分類：投稿 作者：佚名 來源：網絡整理 發布時間：2023-04-07
數碼印刷時色彩不統一的六點原因解析
數碼印刷的ICC(色彩管理)文件是通過分光光度計對印刷出的色表的測量而得到的(不同的分光光度計使用不同的色表)，所有的色彩管理軟件均可以使用同樣的印刷ICC文件。
但是不同的印刷廠由于使用的PS版不同，紙張不同，油墨不同，印刷機不同，印刷條件不同等等，造成印刷的ICC文件信息有一定的差異。
因此，在國內，印刷的ICC文件會隨著印刷廠的不同而變化。色彩管理軟件一般包括打印機的ICC文件和印刷的ICC文件。不同的色彩管理軟件所使用的打印機的ICC文件基準是不同的，因此各軟件間打印機ICC文件不能通用。
通過數碼打樣色彩管理軟件建立ICCProfile同印刷ICCProfile的轉換關系后，從色彩管理軟件的設計思想來說，便是實現了打樣結果與印刷結果的匹配，也就是實現了打樣色彩同印刷色彩的一致。
但在實際的生產過程中，并不能完全滿足所有色彩一致的要求，其原因分析如下：
實際生產色彩不一致的6種原因
1、進行ICCProfile測試的色塊只能有限地將色彩空間等分，其中間的過渡色只能通過軟件的運算去模擬，同時色彩管理軟件對設備的色彩控制也只能通過有限的點進行，因此不能絕對保證沒有任何色差。
2、打樣墨水的光譜特性同印刷墨水的光譜特性不一致，而分光光度計僅是在標準光源下讀取色度值，而該值不能保證在任何光源下都一致。
3、提供參考的印刷樣張著墨的穩定性及均勻性有一定的差異，且樣品會有一些色彩漂移。
4、打樣系統自身的穩定性和測量儀器的誤差及環境會影響色彩的一致性。
5、同一樣品在不同光照環境、觀察角度、背景色彩等條件下表現出的色彩也不一致。
6、觀察者的主觀感覺會造成色彩感覺的不一致。
色彩管理軟件和專門的ICC制作軟件包，通過不同的途徑(如曲線調整、單獨顏色的調整)可以基本解決上述問題，減小色彩誤差，滿足實際生產的不同需要。
經驗：紙盒印前制版七大注意事項
在紙盒的印刷過程中，因印前制版不到位而導致的質量問題時有發生，輕則浪費材料與工時，重則導致產品報廢，造成嚴重的經濟損失。要想杜絕以上問題的發生，筆者認為應注意以下幾個方面。
紙盒印前制版七大注意事項
(1)不同種類的紙盒需要拼在一張印版上進行印刷時，如果拼版時色調相同或相近的產品沒有拼在同一縱向位置上，可能會出現A款產品能達到打樣稿標準，B款產品基本接近打樣稿標準，C款產品與打樣稿有輕微色差，D款產品與打樣稿色差較大的現象。因此，在拼版時應將暖色調、冷色調、中間色調的產品拼在同一縱向位置上，以便于印刷出優質的產品。
(2)拼版時如果將紙盒的非圖文部分放于叼口處，而拖梢處放的不是連續調圖像，是平網或實地的話，那么印刷時就很容易產生“鬼影”，嚴重影響產品質量。此時應將非圖文部分放于拖梢處，這樣就不會出現“鬼影”。
(3)拼版時還應注意不能為了節省膠片而將紙盒成品線省去，而是依靠曬版和印刷人員計算叼口和成品的位置，這樣會大大影響生產效率，還可能會因為曬版和印刷人員一時疏忽，造成重大事故。
(4)輸出的膠片上通常不含拉規標識線，但如果遇到叼口與拖梢均為空白的情況，會給紙盒的印刷定位帶來極大不便。對此，有必要在膠片上制作出拉規標識線。凡是不需要裱瓦楞紙板的包裝紙盒，拉規標識線制作于靠身部位；需要裱瓦楞紙板的包裝紙盒，拉規標識線制作于朝外部位。
(5)確保膠片符合印刷要求，膠片輸出后認真核對膠片上的圖文是否與打樣稿一致（作為核對基準的紙盒刀版線須規范）。
(6)保證不同膠片之間的正確套準，這是因為一套膠片一般分兩次輸出，其套印精度很容易受到一些客觀因素的影響。輸出的膠片一旦出現質量問題，應重新制作。
(7)曬版前應認真比較膠片與打樣稿，如果主色調的膠片密度偏大，就應加曬版時的曝光時間包裝紙盒盒印刷，避免印刷色調偏重；如果密度偏小，則應減少曬版時的曝光時間包裝紙盒盒印刷，以免網點丟失影響色彩再現。
從五方面來分析膠印的問題與對策
part 1
制版問題
1、套印不準
1)拼版時，如果圖文或規矩線之間的位置配合不當，印刷時要想實現套印準確就很困難，因而要最大限度地提高拼版精度，特別要求拼版時使用高倍放大鏡。
2)曬版次數較多，容易造成套印不良。一般只曬一次的時候很少出現套印不準，而多次曬版時則不然。如果不得不進行多次曬版，則必須用曬版臺紙進行分區曝光。
2、虛版
PS版與膠片感光層貼合不緊密就會造成虛版《虛網)，而且曬出的印版可能會發生重影、模糊不清等問題。遇到這種情況，可以把PS版轉個角度，再在其下面墊幾張紙，并延長曝光時間。
3、網點縮小
一般是因為曝光過量、顯影液濃度過高 顯影時間過長、顯影溫度過高造成的，采取相應的處理方法即可。
小網點丟失，實地密度欠佳一般是由于膠片圖文密度不夠、曝光過度等造成的。相應的處理方法為重新拷貝膠片、縮短曝光時間。
4、印刷品粘臟
一般是因為曝光不足、顯影不足或過度、顯影液失效、膠片泛黃或有灰霧造成的。相應的處理方法為增加曝光時間，選擇合適的顯影條件，更換新的顯影液或重新拷貝膠片。
part 2
油墨問題
1、飛墨
油墨從墨輥之間呈霧狀飛散出來。產生原因：油墨的黏性太大：墨絲太長、太軟；油墨蓄存靜電，與干燥空氣中的異性電荷發生吸引。
解決方法：降低油墨的黏性，加入適量的撤黏劑；減小油墨的流動性；降低印刷速度：在印刷機上安裝靜電消除器，減小靜電影響。
2、粘臟
印刷品的背面被下一張印刷品的正面油墨所粘臟，或是壓印滾筒上的油墨轉印到另一張印刷品的背面上。產生原因：油墨的滲透干燥性較差，或固化太慢；油墨用量過大；紙張表面吸附性差。
解決方法:提高油墨的滲透干燥性及凝固性：適當減少油墨的用量；選用吸收性強的紙張。
3、紙張拉毛
印刷中，紙張在離開橡皮布時紙面起毛。
產生原因：主要是油墨的黏性大，使紙張達到或者超過了臨界拉毛速度。
解決方法：適當加入稀釋劑或撤黏劑，降低油墨黏性。
4、堵版
油墨和紙粉摻合成墨渣狀，附著在印版、橡皮布以及印刷品的表面。
產生原因：油墨用量太大：油墨的黏度過小或過大，樹脂及顏料的分散不均勻：顏料比重大：紙張表面強度差，紙粉易于脫落。
解決方法：減少油墨用量；適當調整油墨的黏度：更換顏料：控制紙粉的脫落；經常清洗印版上的堵塞物。
5、粉化
輕輕揩擦印刷品的表面，其上油墨呈粉狀掉落下來。
產生原因：油墨中的成膜劑不足：油墨的粉狀物過多而墨質粗：墨膜軟而不堅紙張表面的塵埃度大，吸墨量大。
解決方法：在油墨中加入適量含較多成膜樹脂的亮光漿和適量的干燥劑，加快油墨的干燥：與適量的硬質油墨調和使用對印刷品上光。
part 3
橡皮布問題
1、橡皮布的塑性變形
橡皮布在使用中所受的壓力不同，其厚度發生塑性形變量也不同，會導致橡皮布出現厚薄不均的現象。
壓力越大，有紙張處橡皮布則承受的壓力越大，越容易出現不均勻的塑性變形。因此印刷時，在油墨能夠良好轉移的情況下，印刷壓力不宜過大，應采用最佳壓力印刷；橡皮布的繃緊度應適中，繃得越緊。橡皮布的膠層越薄、敏彈性越差，越容易出現不均勻的塑性變形；長期大批量地印刷某一幅面的紙張，會導致局部塑性變形較大：經過一段時間印刷后，橡皮布表層因為物理吸附，黏附許多紙毛、紙粉，如果沒有及時清洗，厚厚的紙毛、紙粉增加了局部的印刷壓力，也會使局部發生更大的塑性變形：印刷紙板時，拖梢邊因裁切而產生的紙屑在水和墨的作用下容易堆積在橡皮布相對靠近紙板拖梢邊的圖案邊緣以外的位置，由于紙板裁切不齊，印刷某些稍長一點的紙板時，堆積的紙屑會造成該處橡皮布凹陷。所以印刷容易掉毛、掉粉的紙張、紙板時，應及時清洗橡皮布：壓印滾筒上黏附有氧化結膜干燥的油墨，印刷時也會因局部壓力不勻，造成橡皮布局部凹陷，所以不同規格的產品印刷結束后和每天交接班的時候，都應該及時清洗橡皮布和壓印滾筒。
2、橡皮布的繃緊度
如果橡皮布繃得太松，壓印時，橡皮布在擠壓力的作用下發生位移而不能及時復位，會導致重影故障的發生。如果繃得太緊，也會產生許多弊病，例如橡膠層減薄、彈性降低，導致印刷壓力不均勻，影響同步滾壓狀態，加速橡皮布的蠕變和老化。對于新換的橡皮布，由于橡皮布的應力松弛現象，不能一次繃得太緊，應合壓印刷一段時間后再次繃緊，反復三四次后，才能使橡皮布的繃緊度在較長的時間內保持穩定。
3、橡皮布的扭轉變形
在壓印過程中，如果橡皮布表面軸向不同位置受到方向不同或大小不同的力的作用 就會使橡皮布的形狀發生扭轉變形，造成對圖文形狀墨跡轉移 套印準確性以及橡皮布的使用壽命等的不利影響。對此，一是調節滾筒軸線平行：二是安裝橡皮布時規范操作，使橡皮布插入版夾深度一致，夾緊版夾的所有螺絲要擰緊。
part 4
承印物問題
紙張是酒盒包裝中所使用的基本原料，其質量的優劣直接影響印刷品的質量。所使用紙張的特性不同，其印刷適性也有明顯的區別。在印刷過程中，影響印刷質量的紙張特性有紙張的白度、吸墨性表面平滑度、酸堿度以及紙張尺寸的穩定性、紙張表面強度等。
紙張含水量的變化不僅會導致紙張的膨脹或收縮，而且由于含水量變化使得紙張局部尺寸變化，還會產生其他形式的變形，如卷曲，皺褶等。為此，在印刷前應對紙張進行調濕處理(如有凹印機，可以用凹印機烘干)。對于已經裁切好且變形較大的紙張，可以將卷曲紙張向相反方向折，但用力要適當，以紙張達到平整為宜。
加網線數越高，網點越小，紙面上微小的凹坑就有可能歪曲或遺漏細小的網點。因此，對于加網線數較高的精細印刷品，選擇的紙張平滑度要高。在實際工作中，也可以通過適當調節油墨的某些性能或改變工藝參數來適應紙張的這一特性。
紙張表面的pH值對于印刷品光澤的影響也不可忽視。pH值高，有利于油墨干燥，因而有利于提高印刷品的光澤。
part 5
印刷機
膠印為酒包裝印刷的主要方式之一， 使用的主流印刷機多為海德堡 曼羅蘭 小森 三菱等機型，其智能化程度較高，只要操作人員熟悉印刷機的操作流程、印刷工藝參數的設置，基本理解印刷機的內部構造，就能印制出精美的產品。當然。機齡也是不能忽視的。一般來說主要是控制好水墨平衡、印刷壓力、印刷速度3個方面。
水墨平衡是一種相對平衡，而不是絕對平衡 在設備高速運轉過程中。應根據實際情況，把握好油墨黏度及潤版液的pH值，控制好墨量及水量 以印版不糊版 不臟版為準。
印刷壓力過小，油墨不易傳送，墨跡淺淡、發虛；印刷壓力過大，油墨向非圖文部分擴展，使得網點增大嚴重，圖像失真，同時也易使印版及橡皮布耐印力下降。因而，必須正確調整機械壓力。不同定量的紙張需要不同的印刷壓力，只有合適的印刷壓力，才能保證墨色均勻，濃淡一致。
印刷速度過快，容易引起剝紙，拉毛等現象。應考慮承印物的性能，承印物的規格大小，油墨的黏度等綜合因素。印刷幅面大，厚度大，表面強度低的承印物時，印刷速度要小一些；油墨的黏度越大，印刷速度越低。印刷速度的確定以達到圖文的完整復制和最高生產效率為準。
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